로크웰 오토메이션, 7가지 원칙 통한 효율적인 에너지 장비 설계

점차 장비제조업체는 에너지 절약형 장비 설계에 관심을 쏟고 있다. 적은 에너지를 소비하고 최대 투자수익률을 제공하는 장비는 성공에 필수적이다. 이러한 장비를 제작하기 위해서 제조업체는 에너지를 절약하기 위한 7가지 원칙을 적용하고 있다. 그 7가지 원칙에 대해 알아보자.

① 불필요한 구성품을 제거한다.

적은 부품으로 단순화된 장비설계는 보다 효율적으로 가동이 가능하기 때문에 에너지가 적게 사용되고 제작 비용이 적게 든다.

메카트로닉스 도구를 이용하여 엔지니어들은 에너지 사용량을 분석하고 가상 프로토타입을 구축하며, 장비 성능을 극대화하는 최고의 장비설계를 선정함으로써 향상된 가동시간과 신뢰성 뿐 아니라 낮은 에너지 소비량과 유지보수 비용을 야기할 수 있다.

② 질량을 최소화한다.

장비 주요 구성품의 질량을 최소화함으로써 설계자들은 강철보다 더욱 가볍고, 더 에너지 효율적인 대체 재료를 평가할 수 있다. 이 작업은 분석, 모델링 및 개발 도구로 간편하게 구성된다.

③ 전기 액추에이터를 사용한다.

사용자들이 점차 플랜트의 에너지 효율성 개선을 추구함에 따라 신형 고성능 전기 실린더가 대안으로 제공된다. 또한 전기 액추에이터를 이용하는 것은 사용자들이 공압 공기 누출과 관련된 에너지 손실을 피할 수 있도록 한다.

④ 통합형 안전 시스템을 사용한다.

신형 안전속도 제어 솔루션은 효과적인 제어 통합의 예를 제시한다. 장비가 작동하는 동안 운영자들이 유지보수와 다른 작업을 수행할 수 있기 때문에 유연성을 향상시킨다.

안전속도 제어는 장비가 완전히 정지했다가 다시 재시동하지 않아도 되기 때문에 에너지 비용을 감소시키고, 가동시간을 증가시킨다.

⑤ 사용지점에서 접근성이 향상된다.

일부 제어 구성품들은 전통적으로 장비에 위치하는데 비하여 첨단 기술은 전체 제어시스템의 적용 지점에서의 접근성이 향상되었다. 엔드 유저들에게 장비에 설치되는 제어장치의 소형화는 상당한 플랜트 상면공간을 절약함으로써 간접비용을 절감시킨다.

⑥ 진단을 보다 효과적으로 활용한다.

EtherNet/IPTM 연결성으로 설계된 장비는 원격 고장 추적을 가능케하여 사용자에게 개선된 진단을 제공한다.

원격감시는 설치장소에 가게 될 유지보수 인력 및 출장시간과 더불어 연료사용과 그 배기가스를 절감시킨다.

지능형 수집장치의 재설계나 교체없이 장비에 내장할 수 있게 됨으로써 장비제조업체들은 고객들에게 장애를 예측하고 억제할 수 있는 자가진단 장비를 제공한다. 이것은 생산성을 증폭시키고 수리비용을 절감한다.

또한 이 기술은 엔드 유저의 기존 자원을 훼손하거나 수익성을 방해하지 않고 부가가치 모니터링과 분석을 위하여 장비 상태 정보를 제조업체에 전달한다.

⑦ IT 연결성을 추가한다.

엔드 유저의 IT 인프라에 연결할 수 있도록 정보 가능화 장비(Information Enabled Machines)를 구축함으로써 사용자들에게 에너지 효율성과 전체 장비 효과성(Overall Equipment Effectiveness, OEE) 계산을 포함하여 중요한 운영 통찰력을 제공한다. 이 통찰력은 이어서 플랜트 관리자가 낭비를 줄이고 생산성을 최적화하도록 한다.

원칙의 적용

기술의 발전과 성공사례를 통해 장비제조업체들은 보다 에너지 효율적인 장비를 설계할 수 있다. 핵심 설계 원칙을 따르고 최고의 첨단 기술을 활용함으로써 장비제조업체들은 우수한 신뢰성을 가진 보다 비용 효율적인 장비를 제작할 수 있다.