‘2026 국제모션컨트롤산업전’ 10월 14~16일 코엑스서 개최
모션컨트롤과 제조자동화 분야의 최신 기술을 한자리에서 살펴볼 수 있는 ‘2026 국제모션컨트롤산업전(Motion Control Show 2026)’이 오는 10월 14일부터 16일까지 3일간 서울 코엑스에서 개최된다.상은미디어가 주최하는 국제모션컨트롤산업전은 지난해까지 일산 킨텍스에서 열렸으며, 올해 다시 서울 코엑스로 무대를 옮겨 눈길을 끌고 있다. 모션컨트롤을 중심으로 제조설비와 자동화 시스템에 적용되는 다양한 제품과 솔루션을 선보이며 관련 업계의 기술 동향과 시장 흐름을 살펴볼 수 있는 전문 전시회로 마련된다. 고속·고정밀 제조 위한 핵심 기술 집결 제조현장의 자동화 수준이 높아지면서 모션컨트롤 기술의 역할도 확대되고 있다. 단순한 구동을 넘어 생산장비의 속도와 위치, 반복정밀도, 응답성, 다축 동기화 등 장비 전체의 성능을 좌우하는 핵심 기술로 자리잡고 있다. 특히 반도체와 디스플레이, 이차전지, 전자부품 등 고정밀 제조산업에서는 더욱 정교한 위치제어와 안정적인 구동 성능이 요구되고 있다. 이에 따라 모터와 드라이브, 모션컨트롤러뿐 아니라 리니어 모션, 액추에이터, 엔코더, 산업용 네트워크, 로봇, 센서 및측정·검사 기술 간 연계의 중요성도 커지고 있다.올해 국제모션컨트롤산업전에서는 이러한 제조환경 변화에 대응 하는 다양한 모션컨트롤 및 자동화 관련 제품과 기술이 소개될 예정이다. 다양한 기업 참가, 제조자동화 핵심 기술 한자리에 올해 전시회에는 모션컨트롤과 정밀구동, 산업자동화 부품, 산업 통신, 로봇, 측정·검사 및 제조공정 관련 분야의 다양한 기업이 참가한다. 모터와 드라이브, 모션컨트롤러를 비롯해 정밀 감속기, 스테이지·액추에이터, 엔코더 등 모션 시스템을 구성하는 핵심 제품부터 산업용 네트워크와 I/O, 로봇·물류이송 시스템, 케이블및 기구 부품까지 폭넓은 제품군이 소개될 예정이다. 특히 이번 전시에서는 개별 모션 부품뿐 아니라 장비의 구동과 제어, 통신, 이송, 검사·계측을 연결하는 자동화 솔루션을 함께 살펴볼 수 있다. 반도체·디스플레이·이차전지 등 고정밀 제조공정에서 요구되는 정밀 위치제어와 다축 동기화, 고속 이송 기술은 물론 X-ray 및 각종 검사·계측 장비, 레이저 공정기술, 자동물류 시스템 등 제조공정 전반과 연계되는 기술도 전시된다. 모션컨트롤 기술이 단순한 구동 요소를 넘어 제조장비 전체의 성능과 생산성을 좌우하는 핵심 기술로 확대되고 있는 최근 흐름을 확인할 수있는 자리다. 참가기업들은 각 사가 보유한 핵심 부품과 단품뿐 아니라 실제 장비 적용을 고려한 시스템과 응용 솔루션도 선보일 예정이다. 이에 따라 관람객들은 동일한 기능을 수행하는 다양한 제품의 성능과특성을 비교하는 것은 물론, 생산설비의 정밀도와 속도 향상, 설비 간 통신, 자동물류, 검사 자동화 등 각 공정의 과제를 해결하기 위한 기술을 한자리에서 검토할 수 있다. 특히 신규 장비 개발이나 기존 생산라인의 자동화·고도화를 추진하는 수요기업 에는 필요한 모션 및 자동화 기술을 폭넓게 탐색할 수 있는 기회가 될 것으로 기대된다. SEDEX 동시 개최, 반도체산업과 연계 강화 이번 전시회는 같은 기간 코엑스에서 열리는 ‘SEDEX 2026(반 도체대전)’과의 연계도 주목된다. SEDEX 2026은 반도체 소자와 제조장비, 부품, 재료, 설비, 센서 등 반도체산업 생태계 전반을 다룬다. 반도체 제조공정의 미세화와 고도화가 진행될수록 정밀 위치제어와 고속 이송, 반복정밀도, 장비 간 동기화 등의 중요성도 커지고 있다.같은 기간 두 전시회가 코엑스에서 개최됨에 따라 모션컨트롤및 자동화 기업과 반도체·장비 분야 수요기업 간 기술 교류와 비즈니스 접점도 확대될 것으로 보인다. 상은미디어 신현익 사장은 “올해 국제모션컨트롤산업전은 다시 코엑스에서 개최되는 만큼 모션컨트롤 업계와 다양한 수요 산업 간 접점을 넓히는 데 초점을 맞췄다”며 “참가기업에는 새로운 비즈니스 기회를 제공하고, 관람객에게는 제조현장에 필요한 최신 모션컨트롤 및 자동화 기술을 한자리에서 확인할 수있는 전시회가 되도록 준비하겠다”고 말했다.
2026년 상반기 주요 로봇기업 실적 점검 ... 매출 성장 속 수익성 차별화 뚜렷
▲ 주요 로봇기업의 상반기 실적이 엇갈린 가운데, 모션제어·감속기 등 핵심 부품 사업의 성장세가 주목된다. 이미지는 AI로 생성. 2026년 상반기 주요 로봇·모션컨트롤 기업의 실적은 기업별로 뚜렷한 차이를 보였다. 전방산업 회복과 자동화 수요 확대에 힘입어 매출과 영업이익이 함께 개선된 기업이 있는 반면, 로봇·모션 신사업 투자와 연구개발 비용 등의 영향으로 적자를 이어간 기업도 나타났다. 본지는 2026년 상반기 실적을 공개한 주요 로봇·모션 관련 상장기업 가운데 대표 기업을 선별해 실적과 사업 흐름을 점검했다. 주요 기업 상반기 실적 엇갈려 에스피지는 2026년 상반기 연결 기준 매출이 전년 동기 대비 2.4% 감소한 약 1696억원을 기록했지만 영업이익은 약 85억원 으로 5.9% 증가했다. 에스피지는 기어드모터를 주력으로 하면서로봇용 정밀감속기와 액추에이터 분야로 사업 영역을 확대하고 있다. 고영테크놀러지는 상반기 연결 기준 매출 1614억원, 영업이익 244억원을 기록했다. 전년 동기 대비 매출은 56.5%, 영업이익은 328.1% 증가했다. 고영의 상반기 실적 개선은 3D 검사장비 사업의 성장 영향이 컸으며, 회사는 별도로 뇌수술용 의료로봇 사업도 추진하고 있다. 미래컴퍼니는 상반기 연결 기준 매출 445억원, 영업이익 57억원을 기록했다. 매출은 전년 동기 대비 148.6% 증가했고, 지난해 상반기 영업손실에서 흑자로 전환했다. 회사는 디스플레이·반도체 제조장비 사업과 함께 복강경 수술로봇 ‘레보아이’ 사업도 전개하고 있다. 로보스타는 상반기 매출 515억 2000만원으로 전년 동기 대비 52.4% 증가했으며, 영업이익은 5억 7000만원으로 흑자전환했 다. 산업용 로봇과 스마트팩토리 사업을 주력으로 하는 로보스타는 상반기 외형 성장과 함께 수익성 회복도 나타났다. 아진엑스텍은 상반기 매출 162억 9300만원, 영업이익 20억 1000 만원, 당기순이익 19억 5400만원을 기록했다. 매출은 전년 동기 대비 54.8% 증가했으며, 지난해 상반기 영업손실에서 흑자로 전환했다. 회사는 정밀 모션제어를 핵심 사업으로 영위하고 있다. 로봇모션 매출 증가 ··· 수익성은 과제 알에스오토메이션은 상반기 연결 기준 매출 349억 2700만원으로 전년 동기 대비 17.0% 증가했다. 이 가운데 PLC, 서보, 모터 등 로봇모션 부문 매출은 119억 7800만원으로 78% 증가했다. 전체 매출에서 로봇모션이 차지하는 비중도 전년 동기 22.5%에서 34.3% 로 확대됐다. 다만 영업손실은 25억 6900만원으로 적자가 이어졌다. 회사는 상반기 사업전략 수립과 ISO 27001 인증, ISP·PI 컨설팅 등에 약 6억원의 일회성 비용이 반영됐다고 밝혔다. 하이젠알앤엠은 2026년 상반기 연결 매출 약 394억원으로 전년 동기 대비 13.1% 증가했으나 영업손실 약 48억원으로 적자가 지속됐다.회사는 산업용 전동기와 서보·로봇 사업을 영위하고 있으며 협동로 봇과 휴머노이드용 액추에이터 등으로 적용 영역을 넓히고 있다. 에스비비테크는 상반기 매출 44억 8000만원으로 전년 동기 대비 48.4% 증가했다. 회사 발표에 따르면 감속기 매출은 전년 동기 대비 115.8%, 베어링 매출은 29.7% 증가했다. 반면 영업손실이 이어져 수익성 개선은 과제로 남았다. 모션컨트롤 핵심 사업의 실제 매출 확대 주목 상반기 실적에서 모션컨트롤과 직접 연결되는 사업의 성장도 확인됐다. 알에스오토메이션은 로봇모션 부문 매출이 78% 증가했 고, 전체 매출에서 차지하는 비중도 34.3%까지 확대됐다. 에스비 비테크 역시 감속기 매출이 두 배 이상 증가했다. 아진엑스텍은 정밀 모션제어 사업을 중심으로 매출과 영업이익 모두 개선됐으며, 에스피지는 전체 매출이 소폭 감소한 상황에서도 영업이익 증가세를 유지했다.이처럼 2026년 상반기 주요 기업 실적에서는 로봇용 감속기, 서보·모터, 정밀 모션제어 등 핵심 부품과 제어 분야에서 매출 확대가 나타나는 동시에 수익성 차별화도 뚜렷하게 확인된다. <표> 주요 로봇·모션기업 2026년 상반기 실적 자료: 금융감독원 전자공시시스템(DART·dart.fss.or.kr), 각사 2026년 반기보고서 및 실적 발표자료 하반기 관전 포인트는 ‘매출 성장의 수익성 전환’ 상반기 실적만 놓고 보면 주요 로봇·모션기업이 모두 같은 성장 단계에 있다고 보기는 어렵다. 고영, 미래컴퍼니, 로보스타, 아진 엑스텍은 매출 증가와 함께 수익성이 크게 개선된 반면, 알에스오 토메이션과 하이젠알앤엠, 에스비비테크는 외형 성장에도 적자가 이어졌다. 다만 고영과 미래컴퍼니의 경우 상반기 실적 개선의 주된 동력이 각각 검사장비와 디스플레이·반도체 장비 사업이어서 이를 로봇 시장 성장의 직접적인 결과로 해석해서는 안 된다. 반면 알에스오 토메이션과 에스비비테크는 로봇모션과 감속기 등 로봇·모션 관련 사업에서 직접적인 매출 증가가 확인됐다는 점에서 차이가 있다. 따라서 하반기 주요 관전 포인트는 단순한 로봇 사업 확대보다 모션제어·감속기·액추에이터 등 핵심 사업에서 발생한 매출 증가가 실제 영업이익 개선으로 이어지는지가 될 것으로 보인다. 자료제공: 금융감독원 전자공시시스템 (DART, dart.fss.or.kr) 각사 2026년 반기보고서 및 실적 발표자료
애니모션텍 신동혁 대표 “송도 신사옥에서 R&D 역량 강화해 초정밀 모션제어 경쟁력 높인다”
애니모션텍은 초정밀 모션제어 기술과 자동화 시스템을 기반으로 반도체, 디스플레이, PCB, 레이저 가공 장비 등 첨단 산업 분야에 최적화된 솔루션을 제공하는 전문 기업이다. 최근 인천 송도국제도시에 신사옥을 준공하고 본격적인 첨단 자동화 장비 생산 및 연구개발을 시작했다. 송도 신사옥은 연구개발과 생산, 품질관리, 고객 대응 시스템을 보다 유기적으로 통합하기 위한 기반이자, 글로벌 협력을 위한 핵심 거점으로 조성됐다. 이에 본지는 애니모션텍 신동혁 대표를 만나 송도 신사옥 준공의 의미와 초정밀 모션 기술 경쟁력, 에어로텍과의 협력, 향후 성장 방향에 대해 들어봤다. ▲애니모션텍 신동혁 대표 Q. 애니모션텍은 어떤 회사인가? 애니모션텍은 초정밀 모션제어 기술과 자동화 시스템을 기반으로 반도체, 디스 플레이, PCB, 레이저 가공 장비 등 첨단 산업 분야에 최적화된 솔루션을 제공하는 전문 기업이다. 2007년 설립 당시 국내 산업 현장에서는 고정밀 위치 제어와 자동화 기술에 대한 수요가 빠르게 증가하고 있었으며, 해외 기술 의존도를 줄이고 고객 맞춤형 솔루션을 제공할 수 있는 전문 기업의 필요성이 커지고 있었다.이러한 시장 요구에 대응하기 위해 회사를 설립했다. 애니모션텍의 핵심 비전은 “정밀함을 넘어, 신뢰를 만드는 기술”이다. 단순히 장비를 공급하는 회사를 넘어 고객의 생산성과 경쟁력을 함께 높이는 기술 파트너가 되는 것이 목표다. Q. 최근 송도 신사옥 준공과 생산시설 확장이 갖는 의미는? 송도 사옥 이전 및 생산시설 확장은 애니모션텍이 한 단계 더 도약하기 위한 중요한 전환점이다. 이를 통해 연구개발, 생산, 품질관리, 고객 대응 시스템을 보다 유기적으로 통합할 수 있는 기반이 마련됐다. 송도 신사옥은 인천 송도국제도시에 위치하며, 대지면적 5,414㎡ 규모의 지하 1층~지상 4층 건물로 조성됐다. 첨단 자동화 장비 및 핵심 부품의 생산 시설과 연구개발 기능을 함께 갖춘 복합 거점이다. 특히 반도체 및 광통신 등 첨단 제조 산업은 더 높은 정밀도와 더 빠른 대응 속도를 요구하고 있다. 송도 사옥을 통해 생산 효율성 향상은 물론 글로벌 고객 맞춤형 개발 대응력도 강화할 수 있을 것으로 기대한다. ▲ 애니모션텍 송도 신사옥 전경과 내부 사진. 송도 신사옥은 연구개발과 생산 기능이 연계된 복합 거점으로 조성됐다. Q. 정밀 모션 기술 분야에서 애니모션텍의 핵심 경쟁력은? 정밀 모션 기술은 원하는 위치에 얼마나 빠르고 정확하게 움직이느냐를 결정하는 기술이다. 반도 체나 PCB 공정에서는 머리카락보다 훨씬 작은 단위의 오차도 품질에 큰 영향을 준다. 애니모션텍은 송도 신사옥을 통해 요소 부품 생산에서부터 초정밀 스테이지 설계, 고속·고정밀 모션 제어, 레이저 응용 가공 기술을 자체적으로 융합할 수 있다는 점을 강점으로 내세운다. 단순한 부품 하나에서부터 장비 전체의 성능을 최적화하는 통합 솔루션을 제공할 수 있다. 고객 입장에서는 생산 속도 향상, 불량률 감소, 공정 안정성 확보라는 실질적인 효과를 기대할 수 있다. Q. 초정밀 스테이지와 레이저 가공 기술은 어떤 산업에서 활용되는가? 주요 적용 분야는 의료기기, 반도체·디스플레이, PCB, 레이저 가공 장비, 항공우주 분야다. 의료기기 분야는 미세 가공과 정밀 스테이지 수요가 높고, 반도체·디스플레이 분야는 워크피스 처리, 정밀 노광, 마스크 패터닝 등에서 모션 시스템의 성능이 품질을 좌우한다. PCB 공정에서도 작은 오차가 품질에 영향을 줄 수 있어 정밀 모션 기술의 중요성이 크다.레이저 미세가공장비는 빔 전달, 초점 안정성, 패스 전략, 모션 연동 제어, 열영향 제어 등 고난도 기술을 요구한다. 단순 모듈 판매가 아니라 애플리케이션 엔지니어링 역량이 경쟁력의 본질이라고 볼 수 있다. 항공우주와 우주산업도 최근 주목받는 영역이다.국내 기업들이 우주 부품 제작과 시험 장비 분야로 확대하고 있어 관련 기회가 커지고 있다. Q. 에어로텍과의 협력은 어떤 시너지를 내고 있나? 글로벌 선도 기업과의 협력은 최신 기술 트렌드와 품질 기준을 빠르게 접할 수 있다는 점에서 의미가 크다. 이를 통해 국내 고객에게 세계 수준의 기술을 제공할 수 있고, 동시에 국내 산업 현장에 맞는 최적화된 솔루션으로 발전시킬 수 있다.송도 신사옥은 미국 에어로텍(Aerotech) 외국인 직접투자(FDI) 글로벌 협력 프로젝트의 일환으로 건설됐다. 에어로텍과의 협력은 국내 시장에서 요구되는 다양한 기술 과제들을 공동 개발하고, 보다 높은 수준의 맞춤형 솔루션을 제공하는 기반이 될 수 있다.이는 단순한 기술 도입을 넘어 국내 산업 전반의 기술 수준을 한단계 끌어올리는 과정이라고 볼 수 있다. Q. 고객사와의 협업 방식에서 차별화되는 점은? 애니모션텍은 고객이 원하는 결과값을 함께 설계하는 접근을 취한다. 예를 들어 공정 품질, 소재 특성, 열영향, 스캔 패스, 레이저 파라미터, 모션 최적 속도 등을 고려해 시스템을 통합 설계한다.이 방식은 단순 공급보다 시간이 더 걸리지만, 고객의 생산성 향상과 품질 검증을 동시에 해결할 수 있는 방식이다. 회사는 단순 판매기업이 아니라 공정을 이해하고 결과를 책임지는 기업이 되는 것을 목표로 한다. Q. 향후 제품 개발 방향과 회사의 목표는? 애니모션텍은 초소형·초정밀·고속화·고내환경 모션 시스템과 의료·반도체용 레이저 공정 장비 등 고부가 영역에 집중하고 있다.또한 소프트웨어 기반의 패스 최적화와 디지털 트윈 기반 시뮬레 이션 기술도 개발 중이다. 회사가 추구하는 방향은 기술 중심 기업이자 고객의 공정 파트너라는 정체성이다. 기술 경쟁력을 기반으로 글로벌 강소기업으로 성장하고, 한국 정밀 제조 생태계에 기여하는 기업이 되는 것이 목표다. 또한 인천 송도 투자를 통해 장기적 기반을 마련하고, 고부가 산업을 지원하는 기술 기업으로 자리매김할 계획이다. 자료제공: 애니모션텍 (www.animotion.co.kr)
55개 하이브리드 액추에이터로 구현한 지능형 제어
산업 자동화가 고도화되면서 액추에이터 제어에도 단순한 직선 운동을 넘어 정밀한 위치와 힘 제어, 다축 동기화, 운전 데이터 활용 등이 요구되고 있다. 특히 프레스나 성형, 대형 소재 가공처럼 여러 액추에이터가 동시에 작동하는 공정에서는 각 축의 위치와 힘, 동작 타이밍을 일정하게 유지하는 것은 제품 품질과 공정 일관성을 확보하는 데 중요하다. Kyntronics는 이러한 다축 제어 기술을 집성목(Glulam) 프레스 자동화 시스템에 적용했다. 이 시스템에는 총 55개의 하이브리드 리니어 액추에 이터가 적용됐으며, PLC 기반 제어를 통해 각각의 액추에이터를 시퀀싱 하고 동기화했다. 55개 액추에이터 적용한 집성목 프레스 Glulam은 여러 층의 목재를 접착해 제작하는 구조용 집성목이다. 대형 빔을 제작하는 프레스 공정에서는 여러 지점에서 힘을 가해야 하기 때문에 다수의 액추에이터를 정해진 순서와 조건에 따라 제어해야 한다. Kyntronics가 적용한 상용 Glulam 프레스 자동화 시스템에서는 55개의 하이브리드 리니어 액추에이터를 PLC로 제어했다. 각 액추에이터는 위치와 힘을 독립적으로 프로그래밍할 수 있으며, 설정된 힘을 일정 시간 유지 하는 가압 유지시간(Dwell Hold Time)도 개별적으로 설정할 수 있도록 구성했다. 특히 레시피 기반 시퀀싱을 적용해 서로 다른 빔 길이와 두께, 소재 종류에 대응할 수 있도록 했다. 생산 대상이 변경되더라도 각 액추에이터의 동작 조건을 레시피에 따라 조정해 프레스 사이클을 구성하는 방식이다. 동기 제어는 프레스 과정에서 발생할 수 있는 충격 하중을 관리하고, 높은 힘을 장시간 유지해야 하는 조건에서도 액추에이터를 보호하는 데 활용 됐다. Kyntronics는 이를 통해 프레스 자동화 수준을 높이는 동시에 공정의 일관성과 신뢰성, 제품 품질 향상을 지원했다고 설명한다. ▲ 55개의 하이브리드 리니어 액추에이터가 적용된 집성목(Glulam) 프레스 시스템. 각 액추에이터의 위치와 힘, 가압 유지시간을 개별 설정하고 PLC 기반으로 시퀀싱·동기화한다. 다축 시스템의 핵심, 시퀀싱과 동기화 여러 액추에이터가 동시에 작동하는 시스템에서는 개별 축의 정밀도뿐 아니라 각각의 움직임을 하나의 공정에 맞춰 조정하는 것이 중요하다.Kyntronics는 다축 동기화 방식으로 Electronic Line Shafting(ELS) 또는 전자 기어링 방식을 설명하고 있다. 여러 액추에이터가 마스터축 또는 가상축을 기준으로 움직이도록 설정하고, 엔코더 피드백과 드라이브 수준의 프로그래밍을 통해 디지털 방식으로 축 간 동작을 맞추는 방식이다.이를 통해 여러 액추에이터의 위치와 힘을 함께 제어하 고, 장비 사이클 동안 각 축의 동작 타이밍과 정렬 상태를 유지할 수 있다. 복잡한 다축 공정에서도 동일한 동작을 반복적으로 수행할 수 있도록 하는 것이 목적이다. 실제 산업 현장에서는 PLC 기반 제어 로직과 산업용 필드 버스 네트워크를 이용해 시퀀싱과 동기화를 구현할 수 있다. 엔지니어는 이를 통해 모션과 힘의 순서를 설정하고 여러 축을 실시간으로 조정하면서 각 사이클에서 동일한 제어 순서를 반복할 수 있다. ▲ 하이브리드 리니어 액추에이터와 지능형 제어 시스템. 위치·속도·힘 제어와 폐루프 피드백을 통해 정밀한 모션 제어를 구현한다. 위치·속도·힘을 폐루프로 제어 이러한 다축 제어의 기반에는 위치(Position), 속도(Speed), 힘(Force), 폐루프 피드백(Closed-loop Feedback) 제어가 있다.위치 제어는 액추에이터가 지정된 위치까지 정확하고 반복적으로 이동하도록 하고, 속도와 모션 프로파일 제어는 일정한 사이클 타이밍과 부드러운 동작을 지원한다. 힘제어는 프레스처럼 설정된 하중을 반복적으로 적용해야 하는 공정에 활용된다. 폐루프 피드백은 실제 액추에이터의 동작 상태를 확인하 면서 설정값에 맞도록 움직임을 지속적으로 조정한다. 이러한 기본 제어 기능을 기반으로 여러 축을 동시에 제어 하는 동기화 기능까지 구현할 수 있다. Kyntronics는 특히 전동 액추에이터와 하이브리드 액추에이터가 전기적인 모션 제어와 피드백을 이용하기 때문에 다축 동기화에 적합하다고 설명한다. 반면 공압이나 일반 유압 방식은 축간 정렬을 유지하기 위해 추가적인 하드웨어나 밸브 구성, 튜닝이 필요할 수 있다. 사이클 데이터를 공정 진단에 활용 이번 시스템의 또 다른 특징은 액추에이터에서 생성되는 운전 데이터를 활용할 수 있다는 점이다.지능형 액추에이터 제어 시스템에서는 힘과 위치, 사이클 시간, 모션 시그니처 등의 데이터를 수집할 수 있다. 사전에 설정한 성능 기준과 비교하면각 사이클이 정해진 힘과 위치, 타이밍 조건을 충족했는지 판단할 수 있다. Kyntronics는 실제 Glulam 프레스에서도 수집된 사이클 데이터를 공정 진단과 제품 기록에 활용했다고 설명한다.장기간 데이터를 축적하면 힘이나 위치 정확도, 사이클 시간 등의 변화 추세도 확인할 수 있다. 설정한 허용 기준을 벗어나는 변화를 조기에 확인해 고장 발생 후 대응하는 방식에서 예지보전 중심의 관리로 전환할 수 있다. ▲ 55개의 하이브리드 리니어 액추에이터를 적용한 집성목 프레스 시스템 설계 이미지 유압의 힘과 전동 제어 결합 Kyntronics는 이러한 지능형 제어 기능을 하이브리드 리니어 액추에이터 기술과 결합하고 있다.하이브리드 리니어 액추에이터는 유압 방식의 높은 힘과 견고함에 전동 액추에이션의 정밀한 위치·힘 제어 특성을 결합한 방식이다. 모션과 힘을 함께 정밀하게 조정해야 하는 장비에 적용할 수 있으며, 외부 유압 설비를 줄여 시스템 구성을 단순화할 수 있다는 것이 회사 측 설명이다. 이번 Glulam 프레스 사례는 55개의 하이브리드 리니어 액추에이터를 각각 프로그래밍하면서도 전체 프레스 공정에 맞춰 시퀀싱하고 동기화한 사례다. 특히 레시피 기반 제어로 다양한 빔 조건에 대응하고, 사이클 데이터를 공정 진단과 제품 기록에 활용했다는 점에서 다축 액추에이터 제어의 실제 적용 사례를 보여준다. 자료제공: Kyntronics (www.kyntronics.com)
제어반 없는 드라이브로 높인 포장기계 모듈성
포장기계는 짧은 전환 시간, 새로운 제품 포맷에 대한 유연한 대응, 소량 배치 생산 요구에 맞춰 더욱 컴팩트하고 모듈화된 구조를 필요로 하고 있다. 독일 포장기계 제조기업 Gerhard Schubert는 Bosch Rexroth와 함께 드라이브를 중앙 제어반이 아니라 기계 구조에 직접 통합하는 분산형 아키텍처를 발전시켰다. 이번 사례는 Bosch Rexroth의 ctrlX DRIVE cabinet-free를 적용해 포장기계의 모듈성, 통합성, 유연성을 높이고, 드라이브 설치공간과 배선 부담을 줄인 내용을 소개한다. ▲ Gerhard Schubert는 Bosch Rexroth의 ctrlX DRIVE cabinet-free를 적용해 포장기계 모듈의 구성과 확장 자유도를 높였다. (사진출처: Bosch Rexroth) Challenge:중앙 제어반 구조의 한계 현대 포장기계는 짧은 전환 시간, 새로운 포맷에 대한 유연한 대응, 점점 작아지는 배치 사이즈의 경제적 생산을 동시에 요구받고 있다. 동시에 장비를 더 컴팩트하게 설계하고, 설치 시간을 줄여야 한다는 압력도 커지고 있다. 기존 기계 아키텍처는 드라이브를 중앙 제어반에 설치하는 방식이 일반적이다. 그러나 중앙 제어반 중심 구조는 공간을 차지하고, 필요한 케이블 수를 늘리며, 모듈형 기계 설계를 어렵게 만들수 있다. Schubert는 이미 제어반을 줄인 포장기계 구조를 사용 해왔지만, 기계 아키텍처의 모듈성과 유연성을 더 높이기 위해 새로운 접근이 필요했다. ▲ Bosch Rexroth의 ctrlX DRIVE cabinet-free는 드라이브를 기계 구조에 직접 통합해 제어반 공간과 배선 부담을 줄이는 데 활용된다. (사진출처: Bosch Rexroth) Solution: 드라이브를 기계 구조 안으로 Schubert와 Bosch Rexroth는 드라이브를 중앙 제어반에 모으는 대신, 기계 구조에 직접 통합하는 분산형 접근을 선택했다. 핵심 구성은 Bosch Rexroth의 ctrlX DRIVE cabinet-free 서보 드라이브 기술, ctrlX DRIVE 전원 공급 장치, MS2N·MS2S 시리즈 서보 모터다. ctrlX DRIVE cabinet-free는 기존 제어반 없이 사용할 수 있는 IP65/IP67 등급 드라이브 시스템이다. 전원 공급, 통신, 구동 성능 요소는 하이브리드 DC 케이블로 묶어 연결한다. 이를 통해 케이블링 작업을 줄이고, 조립과 시운전을 단순화할 수 있다. 또한 단축 장치부터 2축 장치, 다양한 전력 등급까지 확장할 수 있어각 기계의 전력 요구에 맞춰 드라이브 솔루션을 구성할 수 있다. 이 시스템은 Linear 구조뿐 아니라 Star, T형 토폴로지도 지원한다. 따라서 기계 모듈을 보다 유연하게 조합하고 확장할 수 있다.Schubert는 이를 통해 모듈 배열의 자유도를 높이고, 고객 요구에 맞춰 기계를 더욱 유연하게 구성할 수 있는 기반을 마련했다. ▲ Schubert F4 픽앤플레이스 로봇은 ctrlX DRIVE cabinet-free 적용으로 서보 드라 이브 볼륨을 46% 줄였다. (사진출처: Schubert Group) Result:로봇 드라이브 볼륨 46% 감소 새로운 캐비닛리스 드라이브 기술을 적용하면서 Schubert는 기계 프레임 안에 드라이브를 직접 통합할 수 있게 됐다. 특히 Schubert F4 픽앤플레이스 로봇에서는 서보 드라이브 볼륨이 46% 감소했다. 이는 캐비닛리스 드라이브 기술이 실제 장비의 설치공간 절감에 미치는 영향을 보여주는 구체적인 성과다. 에너지 구조도 개선됐다. 새로운 아키텍처에서는 드라이브가 공통 DC 버스로 연결된다. 이를 통해 한 축에서 발생한 제동 에너지를 다른 축에서 사용할 수 있으며, 각 기계 모듈이 개별 전원 공급 장치를 필요로 하던 기존 방식과 달리 장비 전체 차원에서 에너지를 균형 있게 사용할 수 있다. 조정된 DC 버스 전압은 전원 조건이 달라지는 상황에서도 일관된 기계 성능을 유지하는 데 기여한다. 유지보수 측면에서도 이점이 있다. ctrlX DRIVE cabinet-free는 SiC 전력반도체를 사용해 열 손실을 줄이고 높은 전력밀도를 제공한다. 이를 통해 외부 수냉 시스템을 제거할 수 있으며, 구성품 수와 유지보수 부담을 줄일 수 있다. 표준화된 인터페이스, 높은접촉 보호 수준, 모터용 단일 케이블 기술도 설치와 진단, 서비스를 단순화하는 요소로 제시됐다. Insight:분산형 드라이브가 만든 모듈성 이번 사례는 포장기계의 모듈성이 기계 프레임이나 소프트웨어 만의 문제가 아니라, 드라이브와 전원, 통신 구조까지 포함하는 설계 과제임을 보여준다. 드라이브를 중앙 제어반에 모으는 방식은 익숙하지만, 장비가 복잡해지고 모듈 단위 확장이 중요해질수록 배선, 공간, 설치 시간의 부담이 커질 수 있다. Schubert의 사례에서 ctrlX DRIVE cabinet-free는 드라이브를 기계 가까이에 배치하고, 하이브리드 DC 케이블과 유연한 토폴로 지를 통해 포장기계 모듈을 더 자유롭게 구성할 수 있도록 했다.이는 짧은 전환 시간과 다양한 포맷 대응이 요구되는 포장 자동화 분야에서 분산형 모션 아키텍처가 중요한 설계 방향이 될 수 있음을 보여준다. 자료제공: Bosch Rexroth (www.boschrexroth.com)
