통합 시스템 열풍, 컨트롤러의 컨버전스를 주목하라!

현재 공장 자동화 산업에서 새로운 트렌드는 통합 시스템이라 할 수 있다. 특히 컨트롤러 기능의 통합화와 제품의 컨버전스화는 컨트롤러 시장의 재편을 가속화시키고 있다. 이에 따라 통합 시스템이란 트렌드에 대응하고 선도적인 위치를 선점하기 위한 업체들의 치열한 경쟁이 자동화 시장을 뜨겁게 달굴 것이 예상된다. 주요 업체들이 분석한 시장상황과 그에 따른 전략이 컨트롤러 시장의 새로운 패러다임을 예고하고 있다.
글·이진수 기자(LJS@motioncontrol.co.kr)

공정 자동화 시장은 과거에 비해 PLC(Programmable Logic Controller)와 DCS(Distribute Control System)간 차이가 명확히 구별되어지지 않고 있다.
과거 PLC와 DCS는 사용분야가 달라 서로 중복되지 않고 각자의 분야에서 사용이 되어 왔지만, 최근 들어 PLC와 DCS 기능의 통합화 및 컨버전스가 이루어지고 있는 것이다.
슈나이더의 김종석 차장은 “PLC 시스템과 DCS 시스템의 장점들이 예전에는 상이하여 서로 독자적인 시장을 구성하고 있었으나 현재에는 소비자들의 요구에 따라 PLC는 DCS의 장점인 안정성과 내구성을 향상시켰고 DCS는 PLC의 장점인 개방성과 경제성을 향상시켰다.”고 말하며, “결과적으로 특정 산업분야에서 사용하기에는 이 두 시스템간의 차이가 점점 없어져 컨버전스가 빈번히 이루어지고 있으며, 이는 더욱더 확대될 것”이라고 전망했다.

슈나이더의 김종석 차장

ABB의 김성준 대리는 “PLC와 DCS간의 기능들이 통합되고 컨버전스화 되는 원인은 기술력의 발전과 새로운 통신의 개발이 원동력이 되었다고 할 수 있다.”며, “PLC의 성능 향상과 통신의 비약적인 발전을 통해 그 영역을 넓혀가고 있고 반대로 DCS는 PLC의 단일 설비의 제어를 바탕으로 한 것이 아닌 전체 공정의 통합 운전을 바탕으로 개발되었고 발전했다.”고 전했다.

다른 출발, 닮아가는 기능

적용분야가 달랐듯이 DCS와 PLC는 기술개발의 방식 역시 다르다. PLC는 단일 설비 제어에 중점을 두었기 때문에 제품 자체의 성능 향상에 초점이 맞혀졌고, DCS는 공정 전체 제어에 중점을 두었기 때문에 제품의 성능보다는 시스템 플랫폼 향상에 초점을 맞혔다.
PLC의 경우 자동차, 제지, 전자 제품 등의 생산설비 제어에 최적화되어 사용이 되어왔으나 시간이 흐르면서 PLC의 성능은 점점 높아져만 갔고 또한 시스템의 안정성과 신뢰성이 꾸준히 향상되었다. 디지털 제어에서 큰 성능을 발휘하던 PLC는 생산설비들의 발전을 통해 아날로그 제어의 비중이 점점 높아져만 갔고 이로 인해 점점 아날로그 제어에 대한 성능 및 노하우를 높여왔다. 단순 시퀀스 제어에서 PID 제어 등 프로세스 제어의 기능이 꾸준히 추가되고 있는 이유가 바로 이 때문이다.
지멘스의 온현정 과장은 “PLC가 DSC의 장점인 안정화 기능을 제공함으로써 DCS 영역으로 시장을 넓혀가고 있다.”며, “예컨대 모션컨트롤, HMI, 리던던시, Fail-Safety 기능 등을 PLC가 제공하고 있으며, 시스템 증설이나 추가기능의 업그레이드를 위해 쉽고 간단한 장점으로 저렴한 PLC가 성능까지 좋아지면서 DCS 시장의 많은 부분을 대체할 것으로 예상된다.”고 말했다.

지멘스의 온현정 과장

DCS는 주로 프로세스 산업에서 화학이나 수 처리 등의 아날로그 제어에 큰 성능을 발휘해 왔고 빠른 데이터 처리보다는 시스템의 안정성과 신뢰성을 바탕으로 제 기능을 해왔다. 하지만 DCS 역시 시간이 점차 흘러가면서 시스템의 개방성과 응용성 그리고 가장 중요한 가격 등이 좋아지고 낮아졌다.
ABB의 김성준 대리는 “과거에 비해 PLC만 기술적인 진보를 이룩한 것은 아니며, DCS의 기술력 또한 시대의 흐름과 사용자의 요구에 맞게 새로운 도전을 시도하고 성공했다.”며, “기존의 DCS는 공정 전체 운전설비에 맞게 시스템을 직접 구성하여야 했지만 필드 Device와 Drive의 기술 발전을 통해 공정 전체의 통합 제어의 구현이 보다 용이하여졌고 설치 비용 역시 낮아졌다. PLC에 비해 상대적으로 높은 시설 투자비를 필요로 하였던 DCS는 과거의 이야기가 되었다.”고 말했다.

같은 뜻 또는 다른 시각

최근에는 자동화 시장에서 어플리케이션에 대한 요구가 점점 더 까다로워지고 있는 추세이다. 단순하지만 신뢰성 높은 성능으로 널리 쓰여왔던 PLC뿐 아니라 비용이 높아지는 아날로그 입력 부분, 다채널 데이터 수집 및 로깅을 위해 차츰 PAC에 대한 수요가 늘어나고 있다.
특히 복잡한 로직의 구현과 기존의 디지털 I/O는 물론 다양한 아날로그 입력, 빠른 처리 속도, 비전이나 모션과 같은 다른 영역의 어플리케이션까지 하나의 시스템에서 실행하려 한다. 이를 위해 시장은 기존의 PLC를 변형하거나 추가적인 장비를 붙이기 보다는 PC 기반으로 설계되어 좀 더 유연한 통합이 가능한 PAC에 점점 더 주목하고 있다.
로크웰의 이순열 부장 “국내에서는 화학이나 시멘트 등의 오래된 설비를 중심으로 기존의 DCS를 PAC로 교체하는 움직임이 활발하며, 적용사례도 지속적으로 증가하고 있다.”며, “이는 한 공정에서 다양한 제어기를 사용하는 유저들이 모션제어, 세이프티, 프로세서, 시퀀스, 드라이브 등의 제어 시스템을 하나로 통합할 수 있는 편의성을 요구하기 때문”이라고 설명했다.

로크웰의 이순열 부장

PLC와 DCS의 장점만을 취하고자 하는 컨트롤러 시장의 패러다임은 하이브리드 PLC, 프로세스 PLC, PAC(Programmable Automation Controller) 등과 같은 새로운 트렌드를 낳고 또 다른 트렌드를 제시하고 있다. 위와 같은 용어 및 제품에 대한 정의도 명확하지 않으며, 이 시장을 바라보는 시각도 업체에 따라 다른 것이 현 상황이다.
한국내쇼날인스트루먼트의 윤동원 제품 마케팅 매니저는 “머신 비전, 모션과의 통합과 고속 데이터 수집 및 분석 부분들은 기존 PLC에서 커버하기 매우 어렵거나 불가능한 부분이며, 많은 기업들이 제조 및 검사 프로세스의 효율성을 좀 더 향상시키기 위해 단일 플랫폼으로 구성하기를 원하고 있다.”며, “이러한 측면에서 PAC는 새로운 아이템으로서 점점 더 자리를 굳혀갈 것이라고 생각한다.”고 전했다.
피닉스컨택트의 이건희 사원은 “정확하게 PAC로 형성된 영역은 파악이 어려우나 주로 NI와 GE화낙, 로크웰, 어드벤택 등에서 PAC를 이용하여 시장을 점차 확대하다. 하지만 대부분의 PLC 업체에서도 PAC라는 이름을 사용하지 않을 뿐 기능면에서 거의 유사한 제품군을 이미 보유하고 있는 상황”이라며, “만약 이런 제품들까지 포함을 하게 된다면 시장은 더욱 커질 것이며 시스템 통합이라는 관점에서 보면 더욱 커질 것으로 보인다.”고 전망했다.
반면, 슈나이더의 김종석 차장은 “PAC 시스템은 DCS와 PC 기반 시스템간에 뚜렷한 차이를 보여주고 있는 것 같이 PLC 시스템과 뚜렷한 구분을 가지고 있지 못하다.”며, “따라서 PAC 시스템은 PC 기반 시스템의 한 영역에 흡수될 것으로 예상되어 결국 시스템 시장은 DCS 시스템과 PC 기반 시스템 시장으로 재편될 것”이라고 예상했다.
ABB의 김성준 대리는 “PLC와 비교한다면 제어 플랫폼까지 제공된다는 점에서 차이점을 발견 할 수 있지만 DCS와 비교한다면, 과연 PAC와 DCS의 차이점은 무엇인지 모호해진다.”며, “DCS는 이미 시스템 플랫폼을 제공하고 있기에 PAC란 PLC와 DCS의 장점을 살린 하이브리드 PLC라고 할 수 있다.”고 설명했다.
고객의 요구에 부응하기 위해, 통합 시스템 트렌드를 주도하기 위해 업체들은 상황에 맞는 방법으로 각자의 길을 같은 목표를 향해 걷고 있다.

통합 시스템을 위한 일환

앞으로 공장 자동화에 통합 시스템을 제공하는 업체들이 컨트롤러의 통합화 패러다임과 맞물려 보다 높은 경쟁력을 확보할 것이 예상된다. 필드 레벨부터 컨트롤러 통합화 그리고 상위 레벨까지 아우르는 통합 솔루션의 제공은 업체에서 내세우는 전략이기도 하다.
지멘스의 온현정 과장은 “지멘스는 시스템 하단부터 상단에 이르기까지 컨트롤러, 드라이브, I/O 및 통신기기까지 모든 솔루션을 제공하는 통합 자동화(TIA: Totally Integrated Automation)를 추구하고 있다.”며, “이는 가격 경쟁력을 높이기 위해 생산성 향상뿐만 아니라 설비의 라이트 사이클을 최적화함으로써 비용절감 효과의 이점까지 제공한다.”고 강조했다.
로크웰 또한 통합 아키텍처 제공을 전면에 내세우고 있다.
로크웰의 이순열 부장은 “공장 자동화를 위해 로크웰은 기본적으로 통합 아키텍처(Integrated Architecture)를 제공한다는 전략이다.”며, “다양한 제어기를 하나의 컨트롤러로 통합하는 수평적인 통합과 더불어 필드 레벨에서 상위 레벨에 이르는 수직적인 통합까지 제공할 수 있는 것이 로크웰의 강점”이라고 역설했다.

주요 전략 및 제품

>>> 로크웰 오토메이션

로크웰의 컨트롤러 제품군

로크웰 오토메이션은 모션 제어, 세이프티, 로봇 제어, 시퀀스, 프로세서, 드라이브 등 거의 모든 제어를 통합하는 ‘ControlLogix’ 컨트롤러를 주력으로 시장을 공략한다는 전략이다. CompactLogix 플랫폼은 단독 시스템(Standalone System)은 물론이고 EtherNet IP 또는 ControlNet, DeviceNet 상에서 시스템으로 연결된 제어를 요구하는 시스템에도 적합하다.
또한 모든 컨트롤러 개발 소프트웨어가 하나로 통합된 것도 장점이다. PLC 래더 프로그램을 개발 하는 소프트웨어 패키지인 RSLogix 제품군은 마이크로소프트의 32비트 응용프로그램으로 개발되었으며, 사용방법이 매우 간편한 것이 특징이다. 더불어 기본적으로는 통합 아키텍처(Integrated Architecture)를 제공하는 로크웰의 강점을 살려 시너지 효과까지 노린다는 계획이다.

>>> 슈나이더 일렉트릭

리모트 입출력 Advantys STB

슈나이더는 세계 제일의 시장점유율을 자랑하는 전력설비 제품 및 SCADA와 PLC를 위주로 하는 자동화 제품을 필두로 시너지 효과를 노린다는 전략이다. 특히 PLC의 프로세스를 더욱 고속화하는데 힘을 쏟고 있다. 또한 모션 및 세이프티 분야를 위해 Ethernet IP 도입했으며, 오는 하반기에는 Ethernet IP를 도입한 제품이 출시될 예정으로 시장확장에 힘을 실어 줄 것이다.
슈나이더는 하이브리드 시장을 ‘리모트 입출력 Advantys STB’ 제품으로 공략하고 있다. 이 제품은 7가지 통신을 이용할 수 있는 통신의 유연성과 Hot Swap 방식을 채택하여 가동 중에 고장난 모듈을 교체할 수 있는 유지보수의 편의성과 컨트롤 로직을 구현할 수 있는 리플렉스 기능을 제공한다. 자동차, 석유화학, 수처리, OEM 장비 및 기타 공정제어 등이 타깃 시장이다.

>>> 지멘스

지멘스의 S7-400FH

지멘스는 통합 자동화(TIA: Totally Integrated Automation)를 전면에 내세우고 있다. 시스템 하단부터 상단에 이르기까지 컨트롤러, 드라이브, I/O 및 통신기기까지 모든 솔루션을 제공할 수 있는 통합 자동화(TIA: Totally Integrated Automation)를 적극 활용한다는 전략이다.
이를 뒷받침하는 강력한 무기인 SIMATIC S7 컨트롤러 제품군을 주력으로 시장확장에 나서고 있다. 특히 Fail-Safety 기능을 제공하는 FH-CPU, 리던던시 기능을 제공하는 H-CPU, 모션 기능을 제공하는 T-CPU 제품으로 마케팅을 강화해 나갈 계획이다.
또한 사용자 편의성과 유지보수의 이점으로 두터운 유저층을 더욱 확대하고 있다. Step 7 소프트웨어를 통해 모든 컨트롤러 제품을 하나의 소프트에어로 프로그램 할 수 있는 장점을 제공하며, 터치 패널 및 HMI를 일체화한 제품을 제공하고 있는 것.

>>> 한국내쇼날인스트루먼트

NI의 CompactRIO

데이터 수집 보드로 성장한 내쇼날인스트루먼트는 아날로그-디지털 컨버팅 기술에 대해서는 기술이나 가격 모두에서 다양한 노하우와 강점을 지니고 있다. 이를 기반으로 타사 업체들이 강점으로 내세우는 리던던시 부분을 보완함으로써 시장을 확대한다는 전략이다. 특히 네트워크 리던던시에 있어서도 보완을 위한 다양한 신제품 출시가 이루어지고 있다.
내쇼날인스트루먼트 PAC에 있어서 가장 중요한 부분은 CompactRIO의 대량 생산적용이라고 보고 있다. 대부분 업체에서 CompactRIO의 높은 사양을 프로토타이핑 단계에서 적용하고 있는 점을 파악하고 그 솔루션 그대로 하드웨어와 소프트웨어의 변형이 거의 없이 대량 생산을 할 수 있도록 더 다양한 제품군을 출시할 계획이다. 하반기에 출시될 예정인 Single-Board RIO는 CompactRIO로 구성을 완료한 어플리케이션을 대량 생산할 수 있도록 하는 해결책이 될 것을 기대하고 있다.

>>> 피닉스컨택트

피닉스의 S-Max

피닉스컨택트는 고객 맞춤형 서비스를 위해 다양한 PLC 제품 라인업을 구축했으며, PLC와 PC와의 장점을 모아서 통합된 시스템을 제공할 예정이다. 고성능 PLC ‘S-MAX’는 PC 플랫폼에 PLC 런타임과 프로피넷 및 인터버스 마스터 기능을 하나의 컴팩트한 케이스 안에 통합을 하고 있다. 이 뿐만 아니라 ‘IT Powerd Excellence’라는 슬로건 아래 모든 오토메이션 제품을 이더넷 베이스로 간다는 전략이다.
피닉스컨택트는 PLC 퍼포먼스에 따라 다양한 프로덕트 라인의 PLC를 공급하고 있다. 하지만 국내에서 일반적인 시장전략의 1차 타깃은 단독장비 시장을 겨냥하고 있다. 단독장비 시장으로의 접근과 다양한 솔루션 제공을 위해 소형 어플리케이션에서 경제적인 솔루션을 제공하면서 사용 프로그램 에디터가 직관적이며 편리한 나노라인(NanoLine) 컨트롤러를 빌딩제어 및 기타 소형어플리케이션을 타깃으로 집중 소개할 계획을 세우고 있다.

>>> ABB

ABB의 Compact Product 800

ABB는 대형 플랜트를 위한 DCS와 중소형 설비에 접합한 PLC 사업을 진행하고 있다. 이런 시장상황에 맞추어 AC500, Compact Product 800와 Freelance 800F를 제공하고 있다.
AC800M은 많은 산업자동화 분야에서 이미 그 모든 장점을 인정받은 다기능 컨트롤러다. 모듈 방식으로 설계된 AC800M은 공간의 효율성을 제공하며, 사용자의 변화에 대응하기에 용이한 것이 장점이다.
AC500 PLC는 사용자의 요구에 중점을 둔 제품이다. 매우 용이한 확장성과 모듈 플랫폼 방식으로 설계된 AC500은 기계 설비 및 소규모 설비 분야에 다양한 솔루션을 제공한다.
이런 독창적인 편의성으로 AC500은 비용의 절감과 사용의 용이함을 제공한다.

어플리케이션 적용사례

>>> 로크웰 오토메이션

파이프와 펌가가 지면 1마일 깊이에서 원유를 뽑아내고 생산 프로세스를 통해 운반한다.

로크웰 오토메이션은 뉴질랜드 Cheal 유전(Oil Field)에서 전통적인 DCS 방식 대신 개방형 제어 시스템을 통해 이익 창출 극대화시켰다.
Cheal 유전이라 불리는 거대한 원유 매장량을 소유한 Austral Pacific사는 업계의 가장 중요한 요건의 하나인 ‘원유 시 생산납기’를 단축할 수 있는 생산시설을 만들기를 원했다. 빠른 생산납기 측면 이외에도 Austral Pacific사는 빠르게 증가하는 생산가동을 적절하게 관리할 수 있도록 정교하고 통합된 기술을 적용하기를 원했다.
Austral Pacific사는 DCS 방식의 기능을 갖고 전체적으로도 DCS 느낌을 갖는 시스템을 찾고 있었다. 그러나 전통적인 DCS 방식은 복잡하기도하고 다른 장비나 시스템과의 통합 운용에 어려움이 있기 때문에 그들은 생산 운영에 보다 유연하게 대처할 수 있고, 지역적으로 떨어진 생산현장에 대해서도 종합적인 관리를 보장해주는 보다 향상된 비용절감형 시스템을 찾고 있었다. 여러 가지 선택 사항들을 검토한 후에 로크웰 오토메이션의 통합 아키텍처를 기반으로 하는 제어 시스템을 선택했다.
통합 아키텍처의 한 부분으로서 Cheal 유전은 Allen- Bradley ControlLogix L62 제어기(PACs)를 선택했다. ControlLogix PAC는 전통적인 DCS 시스템의 모든 역량을 제공하면서도 단일 플랫폼을 사용하여 Cheal 유전의 수 천 가지의 독립된 별개 공정 및 안전상의 입출력 포인트들을 관리할 수 있는 장점이 있다.
로크웰 오토메이션이 제공하는 컨트롤러와 소프트웨어 그리고 다른 자동설비의 개방형 아키텍처는 현장 설비들과 다른 벤더들의 장비들을 통합 운용하는데 유연성을 부여한다. RSLogix5000 구성 툴을 사용하여 ECL사는 내장된 공정제어 사용법의 라이브러리를 활용했다. 또한 사용자 정의 방식에 따라 추가가 가능한 가이드라인 구조 덕분에 ITL과 ECL 모두에게 중요한 설계시간 단축에 기여했다.
Cheal 유전의 복잡한 생산공정에도 불구하고 로크웰 오토메이션과 계약을 체결한지 10개월만에 원유 시생산을 이룩했다. Cheal 유전의 규모를 갖는 경우 최대 12개월까지 걸리는 것이 통상적이라 할 수 있다.
Austral Pacific사는 통합 아키텍처를 통해 동시 다발적으로 안전, 프로세스 그리고 제어 규율을 만족시키면서 시스템 구성 과정을 단순화하는데 성공했다. 또한 HMI와 컨트롤러의 완벽한 통합 실현을 통해 단 한번의 변경을 실시한 경우에도 회사 전체에 동일한 변경 내용의 적용이 가능하므로 프로그래밍 상의 에러를 줄이는 효과를 얻을 수 있었다.
원유 생산이 진행 되고 현재, 단지 한두명의 현장 오퍼레이터만으로 시스템 운영이 가능하게 되었다. 로크웰 오토메이션의 솔루션은 신뢰성 높은 시스템 구축을 통해 생산 다운타임을 줄이고 항상 가열된 상태로 유지되어야 하는 공정의 생산량 증대에도 많은 기여를 하였다.
Austral Pacific은 전통적인 DCS 시스템이 제공하는 것보다 훨씬 낮은 소유 비용을 실현하였으며 이는 컨트롤러, 엔지니어링, HMI 시스템, 네트워킹 기술, 그리고 현장 계기류 들 사이의 끊임 없는 상호작용이 가능한 솔루션 덕분이다.

>>> 지멘스
지멘스는 폭스바겐 볼프스부르크(Wolfsburg) 공장의 바디판넬 프레스라인 설비의 교체를 담당했다.
폭스바겐 A홀, 라인60은 38,000 KN(Kilonewton) 프레스 공정이다. 1988년부터 골프, 골프플러스, 티구안, 투란, 캐디차량의 내외부 후드와 트렁크 리드(hood, fender, trunk lid) 등을 생산해왔다. 시간이 지나면서 프레스 공정은 생산품목도 다양해지고 생산주기 단축에 대한 요구가 높아졌다. 제어기와 드라이브 역시 빠른 응답시간이 요구되었고 새로운 기술과 기계 툴에 대한 요구도 있었다.
프레스 샵에 설치되는 설비는 2018년 이후에도 사용할 수 있어야 했다. 당시 시스템은 메모리 부족과 스캔타임 때문에 더 이상 수정작업을 할 수가 없었다. 시스템 교체 외에 다른 방법은 없었다고 폭스바겐의 전기설비기획팀 라이너 쉬딩은 당시 상황을 설명했다.
시스템 교체 계획은 1997년부터 진행되었으며, 지금은 단종된 S5 PLC를 S7 PLC로 교체하는 마이그레이션 작업을 검토했으나 기존 시스템을 조사하는데 꼬박 10년이 걸렸다.
오퍼레이터 팀과 보전 팀의 의견을 반영하여 시스템 컨셉을 잡았다. 볼프스부르크 프레스 공정 직원들의 요구를 검토하여 기능면과 다양성을 고려하였다. 지멘스는 8주만에 기존 라인을 철거하고 신설라인 설치가 가능하도록 하는 신기술 컨셉을 개발했다.
프레스 공정은 다양한 제품이 즐비하다. 설비교체 시 가장 신경쓰는 부분은 이들과의 인터페이스 문제이다. 설비교체 시 지멘스의 기술에 의존하는 것은 지멘스는 통합시스템을 제공하며, 오랜 경험으로 지멘스로 시스템을 구성할 경우 인터페이스에 전혀 문제가 없음을 알기 때문이다.
이점은 담당자에게 매우 중요하다. 예전에 기계에 리니어 엔코더가 설치되었었는데 인터페이스에 부분적으로 문제가 있어 진단기능을 사용할 수 없었다. 문제발생시 상황분석에 많은 어려움이 있었다. 시스템을 교체하는 다른 이유는 이런 상황을 피하고자 함이다.
설비는 통합자동화 개념이 적용되었다. S5 대신 고장안전 CPU 416F 2개를 사용하여 전체 시스템을 감시하도록 설계했다. 전공정을 운용하고 동시에 기계에 대한 모든 고장안전기능을 처리한다. 작업자에게 꼭 필요한 안전기능들을 별도의 추가장비 없이 프로그램만으로 구성했다.
104개 노드가 프로피 버스와 프로피넷 방식으로 통신한다. 마스터 PLC와 원격 I/O 스테이션간에 데이터 교환은 버스 시스템을 통해 이뤄진다. 3610점 입력과 1280점 출력이 시스템에 저장되고 처리된다.
주제어 판넬은 예전보다 편리하고 이해하기 쉽도록 설계되었다. 3개 판넬에는 PC677에 WinCC Flexible 2007을 설치하여 운영과 모니터링 기능을 구현했다. 모빌 MP177 PN 제어 판넬은 프레스공정의 여러 부분에서 다양한 솔루션을 위해 사용된다. 생산과 조작을 위한 전 공정은 사용자편리를 고려하여 쉽게 구성했다.

>>> ABB코리아
ABB는 ABB 800xA 시스템으로 국내의 한 Mineral Industrial에 운전자실 부터 로컬의 IO, 드라이브, 디바이스, MCC까지 모든 장비를 통신으로 컨트롤러와 연결하여 통합 제어를 구축했다. 그림 1은 그 곳에 설치 운영되고 있는 시스템 구성도를 보여준다.
ABB는 컨트롤러, 네트워크와 파워를 이중화하였으며, 드라이브 버스 통신, 모드버스 통신, 광통신을 사용자 환경에 맞게 구성하였다. 또한 컨트롤 네트워크(TCP/IP)에 추가 연결을 통해 증설 및 라인 통합을 이룰 수 있다.
특히 컨트롤러와 로컬 설비간 버스통신을 통해 기존의 하드와이어링 방식에 비해 공사기간(케이블 포설) 단축, 로컬 공사비(케이블 비용) 절감과 유지보수 비용절감 등을 이룰 수 있는 것이 특징이다. 또한 통신연결을 통해 운전자실에서 로컬의 디바이스의 정확한 상태를 확인 제어할 수 있으며, 자산관리 또한 할 수 있다.
그림 2는 위의 설비에 추가로 연결할 라인의 구성도로서 기존 네트워크에 IP를 추가 작업을 통해 기존 설치 라인과 통합 제어를 할 수 있다. 추가 라인 역시 컨트롤러는 로컬의 모든 설비를 통신 통해 제어한다.

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