모션 시스템 공급업체 선정을 위한 6가지 체크 리스트
의료 기기나 실험실 장비의 수명 주기를 분석해 보면, 설계가 완성된 후에는 비용 최적화의 기회가 상당부분 없어진다는 것을 깨닫게 된다. 그러므로 나머지 개발 프로세스에서 초기 기회의 80% 를 최적화할 수 있도록 하는 것이 중요하다. 비용 최적화 측면에서 모든 제조업체의 첫 번째 핵심 사항은 스스로 무엇을 할 것인지와 다른 사람과 협력하여 무엇을 할 것인지를 결정하는 것이다. 즉 ‘Make vs Buy’ 모델이 있지만, 이 결정은 실제로 한 가지 질문으로 귀결되는데, “이것이 내 조직의 핵심 역량 인가?”라는 질문이다. 오늘날 많은 OEM이 모션 제어 R&D를 지원할 기술 인력이 없기 때문에 설계를 최대한 아웃소싱하게 된다. 이럴 때 동작 제어와 관련하여 파트너를 선택하기 전에 꼭 물어봐야 할 핵심 질문 6가지가 있다.
모션 및 제어 기술 분야의 글로벌 리더인 Parker Hannifin Corporation은 광범위한 네트워크를 통해 104개국의 고객에게 제품과 서비스를 제공하는 기업이다. 여기에서 Life Science Automation 그룹의 사업 개발 관리자로 있는 Brian Handerhan 은 모션 파트너를 선택하기 전에 꼭 체크해야 할 6가지 질문을 제시하고, 이에 대한 답변을 내놓았다.
1. 스테이지 게이트 프로세스(Stage Gate Process)가 있나?
파트너 선택과 관련하여 중요한 것은 잠재적인 설계 파트너가 ‘스테이지 게이트 프로세스(Stage Gate Process)’를 가지고 있는가 하는 점이다. 그리고 그보다 더 중요한 것은 그 프로세스가 해당 기업과 일치할 수 있는가 하는 점이다. 스테이지 게이트 프로세스는 각 프로젝트 단계에서 필요한 단계 (결과물 포함)를 개략적으로 설명하고 정의한다. 각 단계를 구분 하는 게이트는 각 랜드마크의 성공적인 완료를 나타내며, 그 다음 에는 모든 결과물이 완료되었는지 확인하기 위한 경영진 검토가 진행된다. 이 시점에서 고객과 공급자 조직의 경영진은 결과물의 품질을 기준으로 이 프로젝트를 진행할지, 중단할지, 아니면 추가 작업을 위해 다시 보내야 할지 결정한다. Parker의 단계별 관리 프로세스인 ‘위노베이션(Winovation)’ 은 프로젝트의 어려움을 완화하기 위해 고안됐다. 이 프로세스는 Parker의 수백 개 사업부에 걸쳐 시행된 표준화된 프로세스이며, 지속적인 개선 문화의 일환으로 추진되고 있다. 위노베이션 프로 세스는 결과물의 표준화를 추진할 수 있을 만큼 엄격하면서도, 주어진 프로젝트의 복잡성에 맞게 확장할 수 있을 만큼 유연하다. 이 프로세스에는 OEM과 벤더 측의 프로젝트 매니저들 간의 협력이 필요하다. 그들은 정기적인 전화 회의에 참여하여 작업 항목 목록을 관리하고 올바른 결과물과 적절한 타이밍을 보장한다.
2. 개발 프로젝트를 진행할 때훈련된 프로그램 관리자를 활용하는가?
Parker는 각 OEM 개발 프로젝트에 프로젝트 매니저를 배정하는 방식을 채택하고 있다. 가능한 한 빨리 프로그램에 참여시켜서 그들이 상업적 측면과 기술적 측면 모두에 대한 세부 사항을 접할 수 있도록 한다. 내부적으로는 프로젝트 관리 직원들을 대상으로 업계 공인 프로젝트 매니저가 될 수 있도록 내부 및 외부 교육 프로그램을 모두 제공하는 프로젝트 매니저 경력 개발 프로그램을 만들었다.
3. 품질 관리 시스템은 무엇이며, 어떻게 낮은 RPPM을 보장할 수 있는가?
Parker는 FMEA(Failure Mode Effects Analysis), PFMEA(Process Failure Mode Effects Analysis), 제어 계획 등의 사용을 포함하는 강력한 APQP 프로세스를 활용한다. 또한, 엔지니어링 관리자, 품질 관리자, 고급 제조 관리자가 Six Sigma 블랙벨트가 될 수 있도록 교육에 중점을 둔다. 이 때의 초점은 변동 성을 줄이고 제품과 공정이 모두 견고하도록 하는 것이다.
4. 목표 비용을 충족시키기 위해 설계 노력을 관리하는 프로세스가 있나?
비용 최적화에 도달하기 위한 핵심 프로세스는 기능과 비용 사이에 발생하는 교환을 관리하기 위해 ‘품질 기능 전개(QFD)’ 유형 도구를 사용하는 것이다. QFD는 질적 사용자 요구를 정량적 엔지니어링 요구 사항으로 전환하는 방법론이다. 이 방법론의 버전에는 장치나 기기의 각 하위 시스템에 대한 가치(또는 목표 비용)를 도출할 수 있는 가치공 학(Value Engineering)으로의 확장이 포함된다. 설계가 사내 팀에 의해 완료되는지 아니면 외부 파트너를 통해 완료되는지에 관 계없이, 이 가치공학 매트릭스는 프로젝트 관리와 시스템 공학이 설계 결정이 비용에 미치는 영향을 모니터링할 수 있도록 하는 핵심 설계 검토 도구 중 하나가 된다. 이를 통해 주요 하위 시스템의 비용과 성능에 관한 의미 있는 토론과 의사 결정을 할 수 있다. 이시장 공간에서 가장 큰 어려움 중 하나는 제품이 출시된 후 규제 인증을 받은 후에는 아무것도 변경하고 싶지 않기 때문에 가치 분석을 수행할 기회가 자주 없다는 것이다. 이 시점에서 비용이 많이 들 것이다. 디자인 최적화를 위한 가장 좋은 기회는 디자인을 고정하기 전이다.
5. 장기적인 생산 전략은 무엇이고, 생산량을 늘리기 위해 어떤 조치를 취하나?
전 운영 관리자로서, 생산량 증가에 대응하지 못하는 파트너를 선택하는 것이 가장 큰 걱정거리였다. Parker는 전 세계에 진출해 있으며, 고객이 원하는 곳이라면 세계 어디에서든 제조할 수 있는 역량을 갖추고 있다. 이를 통해 상당히 현지화할 수 있고, 그 결과 공급망이 간소화된다. 우리는 OEM이 생산하는 물량에 기반하여그 공급망을 활용하고, OEM이 진출해 있는 곳이라면 어디든 그곳의 인재를 잘 활용한다.
6. 지속적인 개선의 문화가 있는가?
운영의 탁월성, 지속적인 개선, 또는 린(lean) 제조라고 부르는 것이든, 경쟁사보다 더 빠른 속도로 프로세스를 개선하고, 리드 타임을 줄이고, 변동성을 줄이지 않는다면, 가까운 미래에 경쟁사 보다 뒤처지게 될 것이다. 아웃소싱과 파트너십이 지배하는 이 세상에서, 파트너가 되는 회사는 결국 가치 사슬의 약한 고리가 될수 있다. 프로세스의 일부를 개선할 수 있는 능력을 갖춘 파트너를 선택하고, 그 파트너가 사내의 벽을 넘어 프로세스를 개선할수 있도록 지원한다면, 가치 사슬을 온전하게 유지하고 가치를 더할 수 있다. 경영 사고와 의사 결정에 의존하여 행동을 추진하는 조직은 그다지 효과적이지 않다. 고위급 의사 결정권자가 매우 결정적일 수 있지만, 의사 결정이 그들 또는 위원회의 가용성에 근거하여 이루어져야 하기 때문에 지연이 발생한다. 직원들이 자신의 수준에서 의사 결정을 내릴 수 있는 권한이 있고 기업 기능을 이해하는 조직이 가장 효과적일 것이다.
자료제공: Parker(www.parker.com)
